Czy aluminium rdzewieje w wodzie? Korozja aluminium. Przerwa w obwodzie elektrolitu

Korozji zbiorników (środków magazynowych), komór paliwowych samolotów odrzutowych towarzyszy tworzenie się na ich ścianach i dnie brunatnego śluzowatego osadu, który jest skupiskiem zanieczyszczeń stałych paliw, wody i bakterii. Czasami szlamowy osad całkowicie pokrywa całą dolną powierzchnię komór paliwowych. Po usunięciu tego osadu stwierdzono, że polimeryczna powłoka ochronna komór paliwowych zapadła się i na powierzchni aluminium pojawiły się ogniska korozji. W takich przypadkach korozja jest wżerowa lub tak głęboka, że ​​paliwo zaczyna wyciekać lub pojawiać się na powierzchni skrzydła odrzutowego.[...]

Aluminium na swój sposób właściwości chemiczne- metal aktywny, aw obecności środków utleniających szybko pokrywa się warstwą tlenku A1203: która staje się warstwą ochronną i znacznie zmniejsza jej aktywność chemiczną. Odporność aluminium na korozję w dużej mierze zależy od warunków, w jakich się ono znajduje. Aluminium jest stabilne, gdy folia ochronna jest utrzymywana, i niestabilne, gdy folia Al203 pęka lub nie może być uformowana. W powietrzu aluminium pokryte jest warstwą ochronną z tlenku glinu o grubości ■ 0,01-0,02 mikrona.[...]

Korozja wpływa na morfologię uszkodzeń powierzchni i szybkość erozji mechanicznej spowodowanej kawitacją. Mierząc naprężenia szczątkowe, wyżej wymienieni badacze stwierdzili, że uszkodzenia mechaniczne spowodowane kawitacją w warstwie powierzchniowej były znacznie mniejsze, gdy do metalu został przyłożony prąd anodowy. Wydaje się zatem, że warstwy znajdujące się w stanie naprężenia mechanicznego można w sposób ciągły usuwać przyłożonym prądem, a nagromadzenie pęcherzyków kawitacyjnych będzie oddziaływać na świeżą, nienitowaną powierzchnię metalu. Z drugiej strony, Hiers i Speckhardt zaobserwowali wzrost „mechanicznej” składowej utraty masy miedzi po przyłożeniu prądu anodowego. Jednak obszar kawitacji spowodowany nierównościami powierzchni metalu był w tych warunkach bardziej płaski i szerszy. Przypisywano to dominującemu rozpadowi grzbietów nierówności. Uszkodzenia powierzchni metali pasywnych (tytan, aluminium i żelazo nie są równomiernie rozłożone z powodu miejscowego pękania powłoki i przyspieszonej korozji odsłoniętych obszarów. Korozja miejscowa (zwłaszcza wżerowa) wzmaga erozję mechaniczną, ponieważ szorstka powierzchnia przyczynia się do powstawania pustych przestrzeni w doły.[ ...]

Obserwacje płyt aluminiowych wystawionych na działanie różnych warunków atmosferycznych przez długi czas wykazały bezpośrednią korelację między szybkością korozji a zawartością SO2 w atmosferze. W atmosferze regionów przemysłowych na powierzchni aluminium tworzy się produkt korozji Al2(S04)3-18HrO zawierający siarkę. Przy niskiej wilgotności względnej aluminium pochłania nieznaczną ilość O2, głównie z powodu fizycznej adsorpcji. Wraz ze wzrostem wilgotności nasiąkliwość wzrasta, chociaż nie osiąga takich rozmiarów jak dla żelaza i cynku. Proponowany mechanizm przyspieszania korozji aluminium w obecności EO2 polega na działaniu kwaśnego ośrodka na ochronną warstwę tlenku; kwas powstaje przez rozpuszczenie i utlenienie O2 w wodnej warstwie na powierzchni metalu.[...]

Powoduje korozję żelaza, cynku, aluminium; sól sodowa mniej korozyjny i stabilny przy braku wilgoci.[...]

Przyspieszona korozja w gazach utleniających zawierających siarkę i solach metali alkalicznych jest znana jako „korozja wysokotemperaturowa”. Korozja wysokotemperaturowa wiąże się z powstawaniem soli metali alkalicznych Ma2504 i K2O4, które rozpuszczają ochronne warstewki tlenkowe, w wyniku czego na metalach tworzą się nieochronne warstewki tlenkowe [33]. Wprowadzenie do medium gazowego tlenku wanadu, wanadu, chlorków i wolnego węgla zwiększa szybkość korozji wysokotemperaturowej. Dodatki aluminium i chromu do stopu generalnie zwiększają jego odporność na korozję wysokotemperaturową.[...]

Niska gęstość aluminium, wysoka przewodność elektryczna, ciągliwość i odporność na korozję sprawiają, że można go stosować w czystej postaci oraz w stopach z innymi metalami w wielu różnych gałęziach przemysłu.[...]

Ustalono, że gatunek aluminium AD1M nie nadaje się jako materiał; kontenery poniżej 20% n.e. VF ze względu na aktywny charakter korozji wżerowej na nim. Występowanie korozji wżerowej w m.in. WF wiąże się z obecnością jonów O, które są aktywatorami lokalnych rodzajów korozji.[...]

Odporność aluminium na korozję w dużej mierze zależy od jego czystości: im mniej zanieczyszczeń w aluminium, tym większa jego odporność na korozję. Szybkość korozji stop aluminium zawierająca 98% aluminium jest 80 razy większa niż zawierająca 99,5% aluminium.[...]

Powierzchnie części wykonanych z aluminium, miedzi i ich stopów oczyszcza się z korozji drobnym proszkiem lub kawałkiem pumeksu lub papieru ściernego o uziarnieniu co najmniej 180, zwilżonym rzadszą benzyną lub olejem transformatorowym. Oczyszczoną powierzchnię przeciera się bawełnianymi chusteczkami nasączonymi benzyną B-70.[ ...]

Żelazo i cynk są bardziej podatne na korozję w obecności soli, a nie w obecności gazów, mosiądzu i aluminium - wręcz przeciwnie.[...]

Ochraniacze są wykonane z cynku, aluminium i stopów, które są anodami w stosunku do żelaza. Ochrona ochronna jest szeroko stosowana do zwalczania korozji w zbiornikach, a zwłaszcza w podziemnych rurociągach naftowych i gazowych, przedłużając ich żywotność i zapobiegając przedostawaniu się produktu do gruntu, a następnie do zbiorników wodnych i powietrza. Wycieki te mogą być duże, ponieważ produkt jest pompowany pod wysokim ciśnieniem, a odległości między urządzeniami odcinającymi są znaczne.[...]

Przyczynia się do wzrostu szybkości korozji i obecności kilku metali, takich jak stal-aluminium, stal-miedź. W tym przypadku, zwłaszcza w obecności wody, procesy korozja elektrochemiczna, których produkty zanieczyszczają paliwa i oleje.[...]

Kwaśne opady przyspieszają procesy korozji metali, niszczenia budynków i konstrukcji. Stwierdzono, że na terenach przemysłowych stal rdzewieje 20 razy szybciej, a aluminium jest niszczone 100 razy szybciej niż na terenach wiejskich. Istnieje wiele przykładów tego, co zaczęło się w połowie XX wieku. niszczenie zabytków historii i kultury wykonanych z naturalnych minerałów (marmur, wapień i inne zawierające CaCO3 i MeCO3).[...]

wielki problem jest korozja metali przez wytrącanie kwasów. Różne metale – miedź, aluminium, żelazo, a nawet stal – szybko absorbują na swojej powierzchni dwutlenek siarki i kwasy i stopniowo się rozkładają.[...]

W normalnych warunkach atmosferycznych czyste aluminium odporny na korozję i nie wymaga specjalnej ochrony. W warunkach miasta lub przedsiębiorstw przemysłowych, gdzie atmosfera jest bardzo zanieczyszczona, aluminium jest niestabilne i wymagana jest ochrona Aluminium jest stabilne w wodzie, jeśli zawiera mało chlorków i fluorków; aluminium jest niestabilne w wodzie morskiej i nie jest używane bez ochrony. Aluminium jest stabilne w roztworach siarczanów i azotanów. Aluminium jest niestabilne w roztworach alkalicznych.[...]

Wyniki ilościowej oceny PC na aluminium przedstawiono w tabeli. Ocenę korozji wżerowej przeprowadzono na czterech próbkach A1, z których dwie znajdowały się w fazie ciekłej, dwie - na granicy faz (ciecz-para).[...]

Ustalono, że maksymalną szybkość korozji stali węglowej obserwuje się przy temperaturze wody obiegowej 45-65°C. Stopy EZh-2, EI-811, EI-268, EI-645, VT-1, hotell "C", aluminium w strumieniach wody są odporne na korozję.[ ...]

Kalkulacja zasobów złomu amortyzacyjnego dla aluminium dokonywana jest na podstawie wielkości funduszu metalowego, który jest określany poprzez zsumowanie rocznych inwestycji w metale pomniejszone o amortyzację, ubytki metalu z powodu korozji, ścierania i niepełnego odbioru złomu amortyzacyjnego. Kalkulacja powstawania złomu amortyzacyjnego dla poszczególnych jego rodzajów dokonywana jest na podstawie inwestycji metalowych do produkcji tego produktu oraz jego żywotności.[...]

Technologia wytwarzania dihydroksosiarczanu glinu (DHSA) A12(S04)2(0H)2 - 11H20 nie została opracowana do niedawna i dlatego nie była stosowana jako koagulant. Micele powstałe w wyniku hydrolizy niosą wyższy ładunek dodatni i mają lepszą zdolność adsorpcji. Będąc bardziej podstawowym koagulantem, jego roztwory są mniej agresywne, dzięki czemu korozja kwasowa sprzętu i komunikacji jest znacznie zmniejszona. Do produkcji dihydroksysiarczanu potrzeba znacznie mniej kwasu siarkowego (o 33%), co może znacznie obniżyć jego koszt. Zużycie nowego koagulantu (w oparciu o A1203) wynosi 15-20%, a w niektórych przypadkach 30-35% niższe niż siarczanu glinu.[...]

W przypadkach, gdy ścieki są oczyszczane siarczanem glinu, jego aktywna reakcja zmniejsza się po ponownym wykorzystaniu. Aby zapobiec korozji rurociągów i konstrukcji, woda obiegowa jest alkalizowana wapnem; jego dawka nie przekracza 70 mg) lw przeliczeniu na CaO.[...]

Dokonano ilościowej oceny korozji wżerowej metodą mikroskopową na aluminium gatunku AD1M w środowisku koncentratu emulsyjnego (tj. fosforanu winylu (VF)).[...]

Głównymi sposobami zapobiegania lub ograniczania korozji zbiorników, rurociągów i innych urządzeń są: stosowanie metali i stopów odpornych na korozję, wymiana wyrobów metalowych na chemoodporne niemetalowe, nakładanie powłok ochronnych, wprowadzanie specjalnych dodatki do cieczy - ■ inhibitory korozji. Czasami w tym celu stosuje się również ochronę elektrochemiczną konstrukcji metalowych. Stosowanie metali odpornych na korozję i ich stopów do produkcji zbiorników, rurociągów, zbiorników i innych urządzeń do transportu i przechowywania płynów jest bardzo efektywny sposób zapobiegają powstawaniu zanieczyszczeń korozyjnych, ale dość wysoki koszt tych materiałów i duże zapotrzebowanie na nie w różnych branżach Gospodarka narodowa ogranicza obszar zastosowania Ta metoda walka z korozją. Zwykle do produkcji urządzeń do przechowywania i transportu cieczy o wyraźnych właściwościach agresywnych (kwasy nieorganiczne, zasady itp.) stosuje się metale odporne na korozję (stal nierdzewna, aluminium itp.), a także w przypadkach, gdy czystość jest płynami. szczególnie wymagający.[ ...]

Wyniki trzech cykli są następujące: w roztworach namagnesowanych korozja stali zmniejszyła się o 87,8%, aluminium o 88,2%, a żeliwa o 68,3%. Wzrost działania antykorozyjnego (dla stali 4-5 krotnie) wskazuje na możliwość powtórnej obróbki magnetycznej tego rozwiązania.[...]

W zależności od rodzaju metalu i czasu ekspozycji, szybkości korozji w atmosferze miejskiej są 1,5 do 5 razy wyższe niż szybkości obserwowane na obszarach wiejskich. Trzykrotny spadek zawartości BO2 w powietrzu Pittsburgha z 0,15 do 0,05 ppm w latach 1926-1960 spowodował prawie czterokrotny spadek szybkości korozji cynku. Na ryc. Rysunek 1.6 pokazuje wpływ GOD na korozję stali miękkiej w Chicago. Dwutlenek siarki jest uważany za najbardziej szkodliwe zanieczyszczenie, które wpływa na korozję metali. Szybkość korozji zależy również w dużej mierze od temperatury, a zwłaszcza od wilgotności względnej powietrza. Bóg ma słaby wpływ na aluminium, jednak przy wilgotności względnej 70% lub większej szybkość korozji dramatycznie wzrasta;. NACWA opublikowała niedawno wyniki długoterminowego badania wpływu atmosfery na wytrzymałość aluminium na rozciąganie. Ekspozycja na terenach wiejskich powoduje zmniejszenie wytrzymałości aluminium na rozciąganie o 1% lub mniej w ciągu 20 lat, podczas gdy atmosfera przemysłowa w tym samym okresie daje wartości odpowiednio od 14 do 17%. W literaturze istnieje obszerny przegląd, który dotyczy korozji metali spowodowanej różnymi charakterystykami atmosferycznymi w okresie do 1960 roku. siarka i kwas siarkawy wpływać na różne Materiały budowlane, w tym wapień, marmur, płyty łupkowe i zaprawę wapienną. Powstające w tym procesie wysoce rozpuszczalne siarczany są następnie wypłukiwane przez deszcz. Szczególnie wrażliwe na zawartość zanieczyszczeń w atmosferze są tkaniny wykonane z nylonu, zwłaszcza nylonowe pończochy. Ekspozycja i one są oczywiście związane z aerozolami 502 lub kwasu siarkowego.[...]

Sole żelaza jako koagulanty mają szereg zalet w porównaniu z solami glinu: lepsze działanie w niskich temperaturach wody; szerszy zakres optymalnych wartości pH pożywki; wysoka wytrzymałość i rozdrobnienie hydrauliczne płatków; możliwość zastosowania do wód o szerszym zakresie składu soli; zdolność do eliminowania szkodliwych zapachów i smaków dzięki obecności siarkowodoru. Jednak są też wady: tworzenie kationów żelaza podczas reakcji z niektórymi związki organiczne silnie barwiące rozpuszczalne kompleksy; silne właściwości kwasowe, które zwiększają korozję sprzętu; mniej rozwinięta powierzchnia płatków.[ ...]

Podczas czyszczenia picie i Ścieki Jako koagulanty stosuje się sole glinu, sole żelaza i ich mieszaniny w różnych proporcjach. Rzadziej stosowane sole magnezu, cynku i tytanu. Koagulanty dostarczane są do stacji uzdatniania wody w postaci brył i płyt, granulek i proszków, a niekiedy w postaci stężonych roztworów. Na stacjach w specjalnych zbiornikach zabezpieczonych przed korozją przygotowywane są robocze roztwory koagulantów o określonym stężeniu i dozowane do uzdatnionej wody.[...]

Zwartość folii często ma decydujący wpływ na rozwój procesów korozyjnych. Na przykład aluminium utlenia się łatwiej niż żelazo (jest bardziej elektroujemne). Jest jednak bardziej stabilny w powietrzu, ponieważ po utlenieniu pokryty jest gęstą warstwą tlenku. Jego działanie izolacyjne jest tym bardziej znaczące, że powstały Al2O3 jest mniej rozpuszczalny w wodzie niż tlenki żelaza.[...]

Korpus dyszy może być wykonany z mosiądzu, stali nierdzewnej, anodowanego aluminium lub innego metalu, który nie będzie korodował pod wpływem środków owadobójczych. Końcówka kryzy wykonana jest ze stali nierdzewnej 18/8 lub innego materiału o równoważnych właściwościach antykorozyjnych.[ ...]

Wszystkie urządzenia stosowane do produkcji amoniaku na bazie saletry amonowej wykonane są z aluminium lub stali nierdzewnej. Badając właściwości amoniaków o różnych składach stwierdzono, że amoniaki na bazie saletry amonowej powodują intensywniejszą korozję stali niż amoniaki, które wraz z ICHN4N03 zawierają saletrę wapniową. Dlatego zaleca się stosowanie amoniaku w przybliżeniu o następującym składzie: 20% 1MH3, 30% NH4N03, 27,7% Ca(N03)2 i 22,3% woda. Amoniak o tym składzie zawiera 31,9% azotu, gęstość cieczy w 20 °C wynosi 1,25 g/cm3, prężność pary w 20-30 °C wynosi około 1 kgf/cm2.[...]

Na przykład żelazo może znajdować się w wodzie źródła wody, ale może również dostać się do wody pitnej jako produkt korozji metalowych rurociągów; aluminium nie trafia do wody pitnej dzięki wykorzystaniu jego związków do koagulacji wody w wodociągach.[...]

Części pomalowane emaliami zawierającymi fungicydy rtęciowe nie powinny mieć kontaktu z częściami wykonanymi z niezabezpieczonego aluminium lub jego stopów, aby uniknąć ich korozji. Podczas malowania takich części na podłoże nakłada się co najmniej dwie warstwy emalii bez fungicydów. Przy wprowadzaniu do szkliwa fungicydów rtęciowych należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa związanych z pracą z preparatami rtęciowymi.[...]

Zanieczyszczenie powietrza ma niekorzystny wpływ (ze względu na działanie ścierne, osadzanie sadzy i korozję) na elewacje i dachy budynków, konstrukcje metalowe i transport, a korozja metali zależy od wilgotności względnej powietrza: korozja aluminium zaczyna się w powietrzu wilgotność powyżej 80%, stal miękka - przy wilgotności od 60 do 75%, nikiel i miedź - przy wilgotności od 63 do 70%. Korozja zachodzi w dużej mierze pod wpływem kwasu siarkowego, który powstaje w powietrzu, gdy bezwodnik siarkowy reaguje z parą wodną i opada wraz z deszczem.[...]

Działanie syntetycznych substancji powierzchniowych na sprzęt. Skutkiem narażenia urządzeń na działanie tych substancji jest korozja, która może wystąpić na metalowych ściankach pralek, odpływów zlewowych, wyposażenia oczyszczalni czy stacji wodociągowych. Eksperymenty systematyczne wykazali, że działanie korozyjne roztworów czystego alkiloarylosulfonianu (0,8 g aktywnej części substancji na 1 litr) jest bardzo małe, ale nasila się w obecności soli nieorganicznych. Cynk cierpi najbardziej, korozja miedzi i aluminium jest znacznie mniejsza.[...]

W Związku Radzieckim opracowano kilka standardowych konstrukcji składanych pontonów do czołgów cylindrycznych, które są montowane przez włazy. Do produkcji elementów pontonów stosuje się aluminium i jego stopy, tworzywa piankowe, tworzywa sztuczne lub kombinacje tych materiałów, przy czym preferowane są pontony wykonane z materiałów syntetycznych, których koszt jest o 25-30% niższy niż metalu, a ich waga jest 3-4 razy mniejsza. Przy seryjnej produkcji pontonów w fabryce, ich montaż w zbiorniku nie trwa długo (zbiornik o pojemności 5-10 tys. m3 wyposażany jest w 3 osobową załogę w 8-10 dni). Inwestycje kapitałowe w budowę pontonów zwracają się poprzez zmniejszenie strat benzyny z parowania w czasie krótszym niż 1 rok eksploatacji zbiornika. Wcześniej używane pontony pływające często tonęły w zbiornikach, co powodowało nieufność wśród pracowników produkcyjnych. Przyczynami zalania pontonu są przede wszystkim nieodpowiednie konstrukcje uszczelnień uszczelniających przestrzeń pomiędzy krawędzią pontonu a ścianą zbiornika, a także wady spawalnicze, pęknięcia oraz korozja lub deformacja zbiornika. Pontony sprawne mogą być również zalewane przez przypadkowo wpompowane pod ponton korki gazu i powietrza wraz z olejem lub olejem z rurociągów zasilających po ich naprawie, jeśli rurociągi nie są wyposażone w armaturę wylotową gazu. Korki powietrzno-gazowe, unoszące się nad rurą wlotową i dystrybucyjną, mogą naruszyć szczelność przesłony i wyrzucić na ponton znaczną masę cieczy. Z tego samego powodu nie zaleca się pompowania produktów o prężności pary nasyconej powyżej ustalonej normy do zbiorników wyposażonych w pontony.[...]

W warunkach półprodukcyjnych ten sam roztwór N30 o pH 5,6-5,7 krążył w obwodzie z prędkością 2 m/s, przepuszczając 65-70 razy pole magnetyczne 41 kA/m. Czas trwania cyklu wyniósł 48 h. W tych warunkach korozja płyt aluminiowych zmniejszyła się o 88%, stali 45 - o 87%, a żeliwa - o 68%.[...]

Podobne wyniki uzyskał również A. N. Shakhov. Poddał jeszcze płynny (skoncentrowany roztwór wodny sole, głównie chlorki). W roztworze umieszczono próbki stali 20, stopu aluminium z brązem oraz miedziane płytki. Natężenie pola magnetycznego w doświadczeniach z próbkami stalowymi wynosiło 5 kA/m (62 Oe), z próbkami aluminiowymi z brązem 35 kA/m (440 Oe), a z próbkami z brązu 100 kA/m (1250 Oe). W tym samym czasie korozja zmniejszyła się odpowiednio o 25, 25,6 i 64,3%.[...]

Niektóre pigmenty mają specyficzne właściwości, które determinują zakres ich zastosowania. Tak więc obecnie ustalono, że najlepszym inhibitorem jest korona cynkowa, tj. najlepszy materiał do ochrony przed korozją aluminium i jego stopów; dlatego korony cynkowe są koniecznie wprowadzane do podkładów do aluminium i jego stopów jako pigment.[...]

Za bardziej niezawodną metodę można uznać utrzymanie warunków w objętości międzyelektrodowej, które zapobiegają tworzeniu się słabo lub nierozpuszczalnych związków. Do doboru takich warunków warto posłużyć się wykresami Pourbaixa, które opisują obszar korozji i pasywacji metali w środowisku wodnym w zależności od pH i Eb. Jak potwierdziły badania eksperymentalne, w przypadku żelaza i aluminium konieczne jest utrzymanie pH poniżej 4 lub powyżej 10 w celu aktywacji powierzchni elektrody, a także potencjału redoks poniżej -(0,2h-0,4) V. Te warunki wstępne potwierdzają elektrokoagulatory zaproponowane przez Wileńskie Biuro Projektowe Mechanizacji i Automatyki, wykorzystujące jako roztwór roboczy kwaśne lub zasadowe elektrolity z przemysłu galwanicznego lub innych.[...]

Podczas odczynnikowej obróbki osadu następuje koagulacja - proces agregacji drobnych i koloidalnych cząstek. W tym przypadku powstawanie dużych płatków z rozerwaniem powłok rozpuszczalnika i zmianą form wiązania wody przyczynia się do zmiany struktury osadu i poprawy jego właściwości odwadniających. Sole te wprowadza się do osadu w postaci 10% roztworów. Można również stosować odpady zawierające FeCl3, A O s itp. Najskuteczniejsze jest stosowanie chlorku żelazowego razem z wapnem. Dawka chlorku żelazowego wynosi 5-8%, wapna 15-30% (w przeliczeniu na suchą masę osadu). Wadą obróbki odczynników jest wysoki koszt, zwiększona korozja materiałów, złożoność transportu, przechowywania i dozowania odczynników.[...]

W pewnych warunkach środowiskowych korozyjność wielu metali i stopów ulega zmniejszeniu. Ta utrata aktywności jest znana jako „pasywacja”. Pasywacja jest spowodowana tworzeniem się warstwy ochronnej (prawdopodobnie tlenku) na powierzchni metalu. Charakter i właściwości folii ochronnych są bardzo ważne z punktu widzenia odporności na korozję erozyjną. Zdolność tych folii do ochrony metalu zależy od szybkości i łatwości ich formowania podczas początkowej ekspozycji metalu na środowisko, od ich odporności na uszkodzenia mechaniczne oraz od szybkości ich odnawiania się po zniszczeniu lub uszkodzeniu. Ochrona przed korozją żelaza, niklu, tytanu, aluminium i ich stopów, które tworzą pasywne warstwy tlenków, zależy od dostępu tlenu do ich powierzchni. W związku z tym warunki, w których wzrasta szybkość dyfuzji tlenu do powierzchni tych metali, przyczynią się do tworzenia tlenków, a w konsekwencji do zmniejszenia szybkości korozji metali. Wręcz przeciwnie, wzrost szybkości dyfuzji tlenu do powierzchni metali aktywnych (niepasywowanych), takich jak miedź, prowadzi do wzrostu szybkości erozji metalu ze względu na wzrost szybkości reakcji w zależności od reakcji (3).

Aluminium i jego stopy w większości przypadków określane jako materiały odporne na korozję. Jednak, aluminium, podobnie jak inne metale lekkie, jest bardzo wrażliwy na tlen. W powietrzu lub w innym środowisku zawierającym tlen aluminium traci swój połysk, pokrywając się twardą i gęstą warstwą tlenku glinu. Al2O3 który jest nierozpuszczalny w wodzie. Folia ta chroni aluminium w wilgotnym środowisku przed dalszą korozją.

Atmosfera wokół nas zawsze zawiera pewien poziom wilgotności, a także pewien poziom zanieczyszczeń i odpadów. Biorąc pod uwagę, że właściwości atmosfery różnią się w zależności od regionu i stopnia uprzemysłowienia, możemy wyróżnić:

atmosfera wiejska - średnia wilgotność i niski stopień zanieczyszczenia;

atmosfera rejonów przybrzeżnych - duża wilgotność, duża liczba pochodne chloru, jodu, średni stopień zanieczyszczenia;

atmosfera miejska - średnia wilgotność, średnia zawartość tlenków węgla i siarki, produktów spalania kwasu siarkowego i paliw płynnych;

atmosfera przemysłowa - średnia wilgotność, duża ilość tlenków węgla i siarki, kwasy (siarkowy, solny, azotowy, fluorowy).

W większości powyższych przypadków naturalna powłoka z tlenku glinu nie jest wystarczającą ochroną przed korozją, kwasy nieorganiczne, nawet w niskich stężeniach (z wyjątkiem zimnego kwasu azotowego i kwasu chromowego), rozpuszczają aluminium.

Najsilniejszymi rozpuszczalnikami są fluor i soda kaustyczna i potas. Słaby opór aluminium dotyczące połączeń chlor I brom. Również zaprawy wapienne, cementowe, mokry beton są bardzo agresywne w stosunku do stopów aluminium.

Korozja aluminium i jego stopów objawia się:

powierzchowny- występuje najczęściej, atakując mniej więcej równomiernie powierzchnię metalu.
Korozja tego typu jest najmniej szkodliwa, łatwo ją zauważyć i na czas zastosować środki ochronne (często spotykane na anodowanych profilach aluminiowych dla budownictwa).


lokalny- w postaci zagłębień w postaci plamek, kropek, warstwowych (powierzchniowych) i międzykrystalicznych.
Jest to szczególnie niebezpieczne ze względu na trudność wykrycia (trudno dostępne części konstrukcji są podatne na korozję – węzły zaprojektowane do specjalnych warunków pracy).


filigran (nitkowaty) - pojawiające się pod powłokami organicznymi na powierzchniach granicznych obróbki wstępnej i metalu nieszlachetnego. Występuje głównie w słabych miejscach: krawędziach, dziurach oraz w miejscach uszkodzeń powłoki organicznej.

W przypadku specjalnych wymagań związanych z odpornością na korozję nitkowatą należy zastosować specjalne technologie utleniania anodowego.

Przy produkcji profili aluminiowych przeznaczonych do budownictwa nie wystarcza naturalna zdolność „samoobrony” aluminium i jego stopów. Długi okres eksploatacji budynków i budowli wymaga dodatkowego zabezpieczenia antykorozyjnego.

Najczęściej używane metody to:

anodowane utlenianie aluminium,(według germańskich badań stanowi 15% światowej produkcji profili budowlanych);

powierzchnia malowana proszkowo wraz z chemiczną obróbką wstępną (85% światowej produkcji).

powłoka polimerowa
Barwienie i powlekanie polimerami to metoda ochrona antykorozyjna aluminiowych materiałów konstrukcyjnych. Metody i techniki powlekania są stale ulepszane. Sprzyja temu stały wzrost zapotrzebowania na profile aluminiowe oraz niemal nieograniczona gama kolorystyczna, co daje duże możliwości projektantom i architektom.

Materiały powłokowe składają się głównie ze spoiw, barwników i ewentualnie rozpuszczalników. Farby bez rozpuszczalników nazywane są farbami proszkowymi, z rozpuszczalnikami - farbami mokrymi.

Metody barwienia w nowoczesnej produkcji można podzielić na:

mokra powłoka– przy użyciu dwuskładnikowej farby utwardzającej, o której mowa w literaturze technicznej barwnikDD lub Lakier PUR. Aplikacja odbywa się za pomocą natrysku powietrznego lub elektronicznego. Utwardzanie i polimeryzacja następuje w temperaturze środowisko lub w temperaturze 80-100оС.
Malatura Lakier PUR można nakładać metodą jednowarstwową, a także metodą warstw pośrednich. Powłoki te, skomponowane z poliuretanów, charakteryzują się bardzo dobrą odpornością chemiczną, wysoką stabilnością połysku i niską podatnością na marszczenie. Jednocześnie charakteryzują się dużą elastycznością i trwałością koloru. Uszkodzenia powierzchni konstrukcji można naprawić po zamontowaniu bez uszczerbku dla jakości produktu. Grubość powłoki osiągnięta w praktyce wynosi 50-80 mm;


malowanie proszkowe – zwane malowaniem proszkowym EPS(elektroniczna warstwa proszku). Żywice sztuczne nakłada się natryskowo w jednej warstwie i "suchy". Topienie i krzepnięcie następuje w temperaturze 180-200оС. Najnowocześniejsze materiały pozwalają na niższe temperatury utwardzania do 160-180оС. Minimalna grubość warstwy musi przekraczać 60 mm. Na praktyce główna rola należy do żywic poliestrowych, które charakteryzują się wysoką odpornością chemiczną i twardością. Wytrzymują dość znaczne obciążenia termiczne i mechaniczne. Wyróżniają się dobrą stabilnością połysku i trwałością koloru. Obecnie stosuje się żywice poliuretanowe, dające powłokę podobną do poliestru, ale o wyższej twardości.

Od wyjazdu piec do polimeryzacji wszystkie reakcje się kończą. Przetworzone produkty po schłodzeniu mogą być pakowane i wysyłane do klienta. Wadą farb proszkowych jest brak możliwości korekty proszkiem, ale tylko przy pomocy odpowiednio dobranych materiałów dwuskładnikowych. W celu zwiększenia stabilności i ochrony przed korozją stosowana jest technika nakładania dwuwarstwowej żywicy poliestrowej, która umożliwia uzyskanie grubości 90 mikronów lub więcej. W szczególności niezawodna ochrona daje połączenie farby proszkowej i zewnętrznej transparentnej powłoki ( PODWÓJNY PŁASZCZ), odporny na warunki atmosferyczne i pochłaniający promieniowanie ultrafioletowe.

Estetyka i kolorystyka powłok proszkowych
W zależności od zastosowanych żywic farby proszkowe dzielą się na epoksydowe, epoksydowo-poliestrowe, poliestrowe, akrylowe, poliuretanowe do różnych zastosowań, o szerokim zabarwienie i inny wygląd:

powłoki gładkie;

z efektem strukturalnym;

matowy i błyszczący.

Używanie różnych farb proszkowychpozwala zaoferować klientowi pełny zasięg kolorystyka wg międzynarodowego systemu RAL. W zależności od indywidualnych życzeń klienta możliwe jest spełnienie wszystkich wymagań dotyczących struktury i połysku, takich jak kolory metaliczne, metaliczny antyczny, jak również z efektem fluorescencyjnym lub z ograniczonym efektem połysku i struktury.

System RAL obejmuje 195 kolorów farb proszkowych i około 100 farb z efektem specjalnym..
Głównymi znanymi europejskimi producentami są firmy:

Belgijski - OXYPLAST

Austriak - TYGRYS;

Szwajcarski - IGP Pulvertechnik;

Język angielski - Folarz;

Norweski - JOTUN;

fiński - TEKNOS;

Niemiecki - BASF i wiele innych.

Technologia malowania proszkowego
Do prawidłowe wykonanie Powierzchnie malowane proszkowo wymagają odpowiedniego przygotowania powierzchni. Proces wstępnego przygotowania powierzchni metalowej przed nałożeniem powłoki proszkowej składa się z czterech głównych etapów:

Fizyko-chemiczny proces czyszczenia (odtłuszczania) powierzchni metalu.
Cel: oczyszczenie powierzchni z zanieczyszczeń (oleje, smary, brud itp.) w celu stworzenia warunków do płynnego i szybkiego przebiegu późniejszej reakcji. Ten proces jest zasadniczo taki sam dla wszystkich rodzajów metali, ponieważ struktura i rodzaj metalu nie ma wpływu na przebieg procesu.


Proces chemiczny konwersji metalu.
Cel, powód: ochrona metalu przed korozją z jednoczesnym wzrostem przyczepności farby do powierzchni metalu (tworzenie specjalnej mikrostruktury kryształów warstwy wierzchniej).
W tym przypadku decydującą rolę odgrywa charakter przetwarzanego podłoża. W przypadku stali i aluminium chemia procesów tworzenia warstwy konwersyjnej na powierzchni metalu znacznie się różni. W przypadku aluminium proces przebiega w dwóch etapach: usunięcie starej luźnej warstwy tlenku (tzw. aluminium "rozjaśniające") oraz stworzenie nowej o zwiększonej gęstości i wytrzymałości wraz ze specjalną mikrostrukturą. Proces ten w naszym przypadku nazywa się pasywacją.
W przypadku stali chemia procesu polega na utworzeniu na powierzchni metalu warstwy fosforanów żelaza (w celu zwiększenia ochrony antykorozyjnej do tej warstwy wprowadzane są jony cynku, magnezu, niklu itp.). Proces ten nazywa się fosforanowaniem.
Proces tworzenia powłoki konwersyjnej na powierzchni metalu ma charakter chemiczny i jest niezwykle wrażliwy na takie wielkości chemiczne jak stężenie soli w roztworze, obecność zanieczyszczeń, pH, temperatura, czas reakcji itp.


Mycie metalu.
Cel, powód: usuwanie osadu nadmiaru soli z powierzchni metalu, pozostającego po wyschnięciu roztworu do konwersji. Zasadniczo proces suszenia powierzchni metalu zachodzi w podwyższonych temperaturach, a ponieważ większość soli zawartych w roztworze konwersyjnym i odprowadzonych z roztworu wraz z pozostałą wodą na powierzchni metalu to hydraty krystaliczne, podczas procesu suszenia te ostatnie tracą wodę krystalizacyjną i zamieniają się w bardzo mikroskopijną sól. Ze względu na to, że każda warstwa farby poliestrowej jest w stanie przepuszczać wilgoć przez mikroskopy swojej struktury, zawarte pod warstwą farby sole hydrofilowe pochłaniają tę wilgoć, co prowadzi do powstawania drobnych pęcherzyków i pęcznienia farby.

Nakładanie warstwy pudru
Istnieją dwa główne sposoby nakładania farby proszkowej:

elektrostatyczny;

trybostatyczny.

metoda elektrostatyczna polega na elektryzowaniu fluidyzowanego (zmieszanego z powietrzem) proszku za pomocą elektrod wysokonapięciowych do napięcia 60-70kV po czym następuje osadzanie naładowanego proszku na powierzchni uziemionej części. Ta metoda ma zastosowanie do prawie wszystkich rodzajów farb proszkowych, ale ma jedną znaczące niedociągnięcie w szczegółach złożonej konfiguracji występuje efekt klatki Faradaya, która nie pozwala na osadzanie się proszku w trudno dostępnych miejscach.

Metoda trybostatyczna polega na elektryzowaniu fluidalnego proszku przez tarcie dzięki specjalnej konstrukcji pistoletu. Jednak wiele proszków metalizowanych i strukturalnych nie nadaje się do tej metody. Na opakowaniu farby proszkowej producent wskazuje przydatność lub nieprzydatność metody trybostatycznej.

Znani są europejscy producenci urządzeń do malowania proszkowego:

• BOLHOFF;

  EPS itd.

Farby proszkowe są nakładane w specjalnych komorach, które uniemożliwiają przedostawanie się farby proszkowej do przestrzeni powietrznej warsztatu.

Aplikacja farby proszkowej odbywa się za pomocą specjalnych pistoletów automatycznie – za pomocą manipulatorów robotycznych lub ręcznie przez operatora. Farba, która nie dostała się na część, jest zwracana do ponownego użycia za pomocą systemu recyklingu, który obejmuje cyklony, sita, filtry. System recyklingu pozwala na zużycie 97-98% farby proszkowej.

Polimeryzacja malowania proszkowego
Natychmiast po nałożeniu powłoki proszkowej ulega polimeryzacji. W tym celu istnieją specjalne piece, które pozwalają wytrzymać warunki polimeryzacji wymagane przez producenta farby proszkowej. Zazwyczaj jest to 190oС przez 10 min. Należy podkreślić, że wskazywana temperatura jest temperaturą części, a nie powietrza otoczenia. Należy uważnie obserwować zależność czasu przebywania w piecu od masy części.

Wyniki
Wszystkie powyższe wymagania umożliwiają uzyskanie niezawodnej, trwałej powłoki polimerowej, która pozwala chronić wyroby metalowe przed korozją i nadać im doskonałe wykończenie. estetyczny wygląd. W Europie istnieją systemy jakości potwierdzone certyfikatami Qualicoat, GSB i BS. Po otrzymaniu " etykiety jakości” producent powłoki może zagwarantować swojemu klientowi przyczepność, stabilność połysku i koloru powłoki. Równocześnie " znak jakości” obejmuje również dokładną kontrolę procesu obróbki wstępnej metalu przed malowaniem proszkowym.

Jakość materiału architektonicznego zależy od:

jakość obróbki chemicznej;

Wysoka jakość powłoka poliestrowa.

Wszystkie powyższe wymagania są zawarte w proces technologiczny lakiernie proszkowe LLC "Yaval Ukraina", co pozwala nam w pełni zaspokoić wszystkie życzenia klientów.