Tokarki - klasyfikacja, główne typy, środki bezpieczeństwa. Tokarki do metalu

Maszyny z grupy tokarskiej są przeznaczone do wykonywania dużej liczby operacji obróbki metali. Najczęściej ten sprzęt służy do pracy z zewnętrznymi i wewnętrznymi powierzchniami części o profilu cylindrycznym, stożkowym lub ukształtowanym. Kolejnym celem tokarek do metalu jest wykonywanie operacji wiercenia otworów, obróbki końcówek.

Główne rodzaje sprzętu

Klasyfikacja tokarek odbywa się głównie na podstawie ich konstrukcji.

Wszystkie typy tokarek z tej grupy są uniwersalne, dzięki czemu znajdują szerokie zastosowanie w produkcji seryjnej i jednostkowej.

Za ich pomocą można wykonywać różne operacje - (modułowe, metryczne, calowe), wszelkiego rodzaju obróbkę metalowych półfabrykatów.

Lista głównych elementów konstrukcyjnych tej maszyny obejmuje:

głowica wrzeciona. Składa się z i skrzynie biegów;
suwmiarka. Zaprojektowany do mocowania narzędzia tnącego w pożądanej pozycji;
łóżko. Przeznaczony jest do mocowania głównych elementów konstrukcyjnych jednostki;
skrzynia biegów. Zaprojektowany do przenoszenia ruchu z zespołu wrzeciona na zacisk. Jest to możliwe dzięki obecności w konstrukcji śruby pociągowej lub rolki;
Fartuch. Konieczne jest przekształcenie ruchów rolki lub śruby w ruch zacisku w pożądanym kierunku;
z powrotem babcia. Często wyposażony w dodatkowe narzędzia do podtrzymywania obrabianego przedmiotu w pożądanej pozycji.

Obrotowe i obrotowe

Wszystkie typy tokarek, które można przypisać do grupy karuzeli, są zwykle zaprojektowane do pracy z przedmiotami wymiarowymi. Posiadają następującą funkcjonalność:

służy do toczenia powierzchni cylindrycznych lub stożkowych;
służy do wycinania rowków o różnych konfiguracjach;
w razie potrzeby wykonuje się szlifowanie, frezowanie i przycinanie końcówek;
istnieje możliwość rzeźbienia.

W skład tej maszyny wchodzi stół, na którym się znajduje. Są też stojaki, na których porusza się trawers wyposażony w suwmiarki.

Łobotokarny

Głównym celem tokarki czołowej jest obróbka części cylindrycznych, stożkowych i czołowych. W tego typu urządzeniach oś obrotu przedmiotu obrabianego umieszczona jest poziomo.

Toczenie wieży

Wszystkie typy tokarek, które można przypisać, są przeznaczone do obróbki części z kalibrowanego pręta. Ten sprzęt jest zdolny do wykonywania szerokiego zakresu operacji technologicznych:

toczenie i wytaczanie;
rozwiercanie;
wiercenie;
toczenie w kształcie;
formowanie nici;
rozlokowanie.

Specyficzna nazwa maszyny wynika ze specjalnego sposobu mocowania wszystkich narzędzi. Montowane są w specjalnym uchwycie - statycznym lub napędzanym. Ten ostatni typ daje jednostce szerokie możliwości. Może być używany do wiercenia, frezowania, gwintowania.

Tokarka rewolwerowa

Centrum tokarskie i frezarskie obrobione

To urządzenie łączy w sobie funkcjonalność frezarki i tokarki. W skład jego elementów konstrukcyjnych wchodzi głowica frezarska na stożek, która zapewnia wykonanie wielu operacji, dzięki czemu jest w stanie odpowiednio konkurować z typem wieży. W takim przypadku toczenie odbywa się za pomocą frezów do metalu. Montowane są w głowicy frezującej, co zwiększa ich funkcjonalność.

Zadaniem automatycznej głowicy przesuwnej jest produkcja małych części w produkcji seryjnej z różnych prętów, kształtowników i drutu w kręgach. Służy do obróbki półfabrykatów wykonanych z i wielu innych metali.

Automaty tokarskie wzdłużne wyposażone są w następujące typy wrzecienników - stałe i ruchome. Ponadto jednostki te mogą być obrotowe, jednowrzecionowe. Te pierwsze mają pewne zalety, ponieważ są w stanie wykonywać kilka operacji jednocześnie.

Tokarki wielowrzecionowe

Takie automaty są przeznaczone do obróbki skomplikowanych detali, które powstają z prętów ciągnionych na zimno o różnych przekrojach lub z rur. Wykorzystywane są głównie do zaspokojenia potrzeb masowej produkcji. Z ich pomocą przeprowadzane są następujące operacje:

toczenie, wytaczanie i przycinanie;
wiercenie;
rozlokowanie;
tworzenie nici;
rozwiercanie.

Wysoką wydajność takiej maszyny zapewnia duża moc mechanizmu napędowego, wystarczająca sztywność konstrukcji oraz możliwość jednoczesnego wykonywania kilku operacji.

Pulpit

Główną cechą wyróżniającą taką maszynę jest to, że jest zamocowana na specjalnym stole. Ten typ jednostek ma niewielkie wymiary i wagę.

Dzięki niemu możesz wykonać szeroki zakres różnych operacji technologicznych do obróbki części wykonanych z metalu, drewna, tworzywa sztucznego. Ponadto jednostki typu desktop umożliwiają wiercenie, wytaczanie lub frezowanie.

Zasadniczo taki sprzęt jest używany w domu lub na potrzeby produkcji na małą skalę. Jego zaletą jest niskie zużycie energii, niski koszt. Podczas pracy komputerów stacjonarnych hałas jest minimalny, co jest bardzo cenione przez wielu użytkowników.

Maszyny CNC

Na wyposażeniu jest wiele maszyn o różnej konstrukcji. Charakteryzują się wysoką wydajnością, dokładnością i łatwością obsługi.

Przy wprowadzaniu CNC stosuje się głównie następujące typy systemów:

otwarty. Implikują użycie jednego strumienia informacji. Taki agregat w pierwszej kolejności odszyfrowuje dane, dopiero potem przekazuje podane polecenia do wszystkich mechanizmów;
Zamknięte. System ten działa z wykorzystaniem dwóch strumieni informacji, które są odbierane z mechanizmu odczytu i pomiaru;
samostrojenie. Popraw wszystkie informacje na podstawie zmian zachodzących podczas przetwarzania części.

Maszyny CNC dzielą się również na typy w zależności od sposobu zarządzania głównymi procesami pracy:

pozycyjny. Oznaczają instalację mechanizmu do obróbki części w pożądanej pozycji, po czym rozpoczyna się sam proces pracy;
prostokątny. Systemy te służą do obróbki przedmiotów o schodkowym kształcie. Są w stanie automatycznie przełączać biegi wzdłużne i poprzeczne;
kontur. Zapewnij ciągłą pracę urządzenia zgodnie z określonymi parametrami.

Napęd bezstopniowy zapewnia urządzeniom tokarskim możliwość płynnej zmiany prędkości obrotowej wrzeciona. Za pomocą tego urządzenia można obrabiać wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie przedmiotów. W takim przypadku cały przepływ pracy odbywa się w obecności najlepszych parametrów prędkości.

Również maszyny z napędem bezstopniowym charakteryzują się długą żywotnością, łatwą obsługą i niezawodnością. Częściowo wynika to z braku skrzyni biegów. Prędkość wrzeciona regulowana jest mechanicznie, elektrycznie i hydraulicznie.

Tokarki te są wysoce specjalistyczne. Służą tylko do cięcia rur wykonanych ze stali. Mogą również obrabiać swoje końce, nakładać nici o pożądanych właściwościach. Jednostki te znajdują szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, m.in. wydobyciu ropy i gazu, eksploracji geologicznej.

Jeżeli maszyna do cięcia rur jest wyposażona w CNC, działa w następujący sposób:

przedmiot obrabiany w postaci rury jest zamocowany na obu końcach;
jest zainstalowany, który jest w stanie automatycznie wyeliminować wszystkie wadliwe części części;
do wykonywania dodatkowych operacji maszyna wyposażona jest w głowicę rewolwerową, różnego rodzaju naboje oraz przecinak.

Aby zapewnić długą żywotność takiego sprzętu, jego elementy prowadzące są hartowane i szlifowane. Poprawia również dokładność maszyny, co jest bardzo ważne dla wydajnej pracy.

Klasyfikacja sprzętu według rodzaju dokładności

Na podstawie dokładności zapewnionej przez zamontowaną jednostkę tokarską przypisywany jest stopień:

C. Scharakteryzuj sprzęt ze szczególną precyzją;
B. Przydzielony do jednostek, które zapewniają wysoką dokładność podczas pracy;
N. Daj do obrabiarek z normalną dokładnością;
A. Przypisany do urządzeń o szczególnie wysokiej dokładności;
P. Posiadają wszystkie maszyny, które zapewniają zwiększoną dokładność obróbki podczas pracy.

Znakowanie tokarki

Aby zrozumieć, jakie cechy konstrukcyjne mają tokarki, jaki jest ich zakres, należy zwrócić uwagę na oznakowanie sprzętu.

Składa się z kilku liczb, z których każda ma swoje znaczenie:

pierwsza cyfra to koniecznie 1. Wskazuje, że ta jednostka należy do grupy tokarskiej;
druga cyfra oznaczenia wskazuje rodzaj tokarki;
cyfra trzecia i czwarta wskazują wysokość jego głównych środków.

Po dokładnym przestudiowaniu wszystkich cech oznakowania tokarek i ich klasyfikacji, możesz zrozumieć zasadę ich działania.

Teraz musimy zrozumieć zalety każdej z powyższych grup maszyn, ich faktyczne zastosowanie we współczesnych warunkach życia i oczywiście zapoznać się z ich klasyfikacją. Więc zacznijmy...

Maszyny do obróbki drewna

Używany do obróbki drewna. Przy pomocy maszyn do obróbki drewna łatwo wyciąć otwory, nadać drewnu pożądany kształt i rozmiar (belki, deski, sklejka oraz inne części i konstrukcje do budowy domu, wykonania mebli, okien, drzwi). Istnieje wiele klasyfikacji sprzętu do obróbki drewna. Według typu: przemysłowe (380 V) i domowe (do 3 kW, 220 V). Po uzgodnieniu dostępne są: maszyny ogólnego przeznaczenia, specjalistyczne i uniwersalne (kombinowane). Ze względu na charakter ruchu przedmiotu obrabianego i narzędzia skrawającego: cykliczny (obrabiany przedmiot i narzędzie poruszają się okresowo) i przelotowy (elementy przechodzą w ciągłym strumieniu, bardziej wydajne). W zależności od stopnia mechanizacji: półzmechanizowana (z ręcznym posuwem), zmechanizowana (bez automatyzacji), półautomatyczna i automatyczna. Według liczby zautomatyzowanych operacji: jednooperacyjna i wielooperacyjna. Według liczby obrobionych stron: jednostronne, dwustronne i czterostronne. Na bazie technologicznej: z formowaniem wiórów i bez formowania wiórów. Według rodzaju narzędzia tnącego: piła taśmowa, piła tarczowa, frezowanie wzdłużne, frezowanie, czopowanie, wiercenie, wiercenie i frezowanie (rowkowanie), dłutowanie i szlifowanie.

Kierownicy naszej firmy zalecają wybór potrzebnego modelu obrabiarki do drewna według następującego schematu:

zadanie polega na tym, jaki rodzaj obróbki drewna chcesz wykonać na swojej maszynie (jest wiele maszyn o różnych funkcjach). Sprzęt o wąskim profilu lepiej radzi sobie z zadaniem;
główne cechy maszyny to moc silnika i głębokość cięcia;
niezawodność sprzętu (jak często będziesz korzystać z maszyny). Najbardziej niezawodne maszyny z łożem odlewanym będą działać długo;
załadunek (ile gotowych produktów trzeba wyprodukować w określonym czasie) - maszyny z odlewaną ramą mogą być ładowane przez całą dobę;
ilość pracy jest niewielka - wybierz maszynę ze spawanym łożem;
produkcja małych wykrojów (obróbka listew, produkcja podszewek) - maszyna ze zgrzewanym łożem będzie doskonałą opcją dla przedsiębiorstwa. Produkcja dużych półfabrykatów (drewno budowlane, kłody) jest możliwa tylko na maszynach z łożem odlewanym;
czterostronne maszyny do obróbki drewna mogą być stosowane we wszystkich dziedzinach obróbki drewna;
bezpieczeństwo maszyn;
naprawa sprzętu i gwarancja;
koszt maszyny.

Modele maszyn z łożem spawanym są opcją ekonomiczną, maszyny z łożem odlewanym są droższe. Należy pamiętać, że im droższa maszyna, tym więcej operacji będzie w stanie wykonać. Nie powinieneś kupować maszyny kombinowanej, jeśli większość jej funkcji nie będzie przydatna, ponieważ ma niższą jakość obróbki.

W naszym sklepie znajdują się obrabiarki do drewna następujących producentów: ITALMAC, Taiga, ALTESA, SCM, WT, GANN, GRIGGIO, Rautek, ROBLAND.

Maszyny do cięcia kamienia (przecinarki do płytek)

Stosowane są w budownictwie do obróbki cegły, marmuru, granitu, ceramiki, płytek, betonu i innych materiałów bez zbrojenia metalowego. Za ich pomocą można szybko i dokładnie ciąć twardy stop, nadając wyrobom pożądany kształt z wyraźnymi krawędziami. Zaletą takich maszyn jest to, że są maksymalnie bezpieczne w eksploatacji, w przeciwieństwie do szlifierek kątowych. Istnieje wiele klasyfikacji maszyn do cięcia kamienia. Zasadniczo dzielą się na 2 grupy: maszyny do cięcia prostego kamienia (lub pod kątem 45 stopni) oraz maszyny do cięcia figurowego (hydro-ściernego). Pierwsza grupa obejmuje maszyny do cięcia (przecinania), łupania kamienia (służy do produkcji kamienia licowego) i kalibrowania (służy do zgrubnego wyrównywania płyt). Maszyny do cięcia (cięcie płyt na części) dzielą się na krawędziowanie i piłowanie.

Również maszyny są uniwersalne i specjalistyczne, podłogowe i stacjonarne, stacjonarne i przenośne. Dostępne są ręczne (cięcie płytek ściennych o grubości do 8 mm, istnieje możliwość regulacji średnicy otworu za pomocą przecinaka tarczowego, przecinak można łatwo wymienić w przypadku awarii) oraz elektryczne (nadaje się do obróbki dużej ilości płytek) . Maszyny elektryczne (220 V lub 380 V z dużymi tarczami) można podzielić w zależności od umiejscowienia silników: górny (zapewnia bardzo precyzyjne cięcie) i dolny (przystosowany do cięcia materiałów o dowolnej wielkości, kompaktowy, wygodny do stosowania w małych przestrzeniach) .

Kierownicy naszej firmy zalecają wybór potrzebnego modelu maszyny do cięcia kamienia według następującego schematu:

zdefiniowanie jasnego zadania (co chcesz zrobić z maszyną - jakie operacje);
moc maszyny - przy niewielkiej ilości pracy odpowiedni będzie model o małej mocy;
jakość i niezawodność stołu wyrówniarki;
regulacja ciętej warstwy kamienia przez maszynę (Twoje dodatkowe możliwości w pracy);
sprzęt ze specjalnymi sworzniami lub rolkami do poruszania się po placu budowy, do rozładunku i załadunku (przy bardzo dużych gabarytach i wadze maszyny);
najnowocześniejsze modele maszyn do cięcia kamienia są wyposażone w pompę wodną i dyszę do rozpylania wody (cięcie „na mokro”);
bezpieczeństwo maszyny podczas pracy (wycinarka i piła muszą mieć zabezpieczenie - obudowę, ekran ochronny, przyciski startowe);
koszt - maszyna wielofunkcyjna będzie kosztować więcej (patrz maksymalne możliwości maszyny).

W naszym sklepie znajdują się przecinarki podłogowe i stołowe następujących producentów Husqvarna, ZUBR, Kraton.

Maszyny do obróbki metali

Służą do produkcji części o określonym kształcie i rozmiarze z metalu i innych materiałów. Klasyfikacja obrabiarek do metalu według cech technologicznych: a) toczenie (specjalistyczne, jednowrzecionowe, wielowrzecionowe, obrotowe, karuzelowe); b) wiercenie (wiercenie pionowe, jednowrzecionowe, wielowrzecionowe, wiercenie poziome, wiercenie promieniowe) i wytaczanie; c) szlifowanie (szlifowanie cylindryczne, wewnętrzne, powierzchniowe) i wykańczające (docieranie, polerowanie); d) kombinowane (maszyny do obróbki elektrofizyczno-chemicznej); e) nacinanie kół zębatych (nacinanie kół zębatych) i gwintowanie (nacinanie gwintów); f) frezowanie (wspornik pionowy, wspornikowy poziomo); g) struganie, dłutowanie i przeciąganie (jednokolumnowe, dwukolumnowe); h) cięcie (frezem, tarczą ścierną, tarczą gładką); i) równoważenie. W zależności od stopnia wszechstronności: specjalne (części procesowe tego samego typu i wielkości); specjalistyczne (wykonaj duże partie części tego samego typu, ale o różnych rozmiarach); uniwersalne (wykonują wiele czynności, produkują różne części w dużych partiach) i szeroko uniwersalne. W zależności od stopnia automatyzacji: automaty sterowane numerycznie (do zmiany narzędzi i prędkości), półautomaty oraz maszyny sterowane ręcznie. Masowo: lekka (do 1 t), średnia (do 10 t), ciężka (powyżej 10 t). Maszyny ciężkie dzielą się na duże (do 30 ton), faktycznie ciężkie (do 100 ton) i niepowtarzalne (ponad 100 ton). W zależności od umiejscowienia wrzeciona: w układzie pionowym, poziomym i pochyłym. Zgodnie z dokładnością produkowanych części: normalne, podwyższone, wysokie, bardzo wysokie i precyzyjne wykonanie. Według liczby operacji: jednopozycyjne i wielopozycyjne.

Wybór modelu potrzebnej maszyny do obróbki metalu zalecają kierownicy naszej firmy według następującego schematu:

określenie przeznaczenia maszyny;
określenie jasnego zadania (co chcesz zrobić z maszyną - jaki rodzaj pracy);
ilość pracy i obciążenia (w jakim trybie będzie działać Twoja maszyna);
cechy funkcjonalne maszyny;
Cena;
producent.

W naszym sklepie znajdują się maszyny do obróbki metali następujących producentów TAPCO, Stalex, SAHINLER, Metal Mark, DMTG, Forb, OPTIMUM, zakład Wotkińsk, kompleks wojskowo-przemysłowy.

Największy wybór wysokiej jakości i niezawodnych maszyn w Samarze - tylko u nas! Eksperci firmy „Profininstrument” pomogą Ci dokonać właściwego wyboru! Możesz również dowiedzieć się więcej o rodzajach maszyn, ich parametrach technicznych, odwiedzając naszą stronę internetową. Zawsze chętnie Ci pomożemy!

Tokarki są niezbędne do obróbki różnych półfabrykatów metalowych lub drewnianych. Służą do wytaczania i toczenia powierzchni cylindrycznych, kształtowych, wiercenia otworów i obróbki końcówek. Grupa obrabiarek tokarskich podzielona jest na 9 typów, z których każdy ma swoją konstrukcję, przeznaczenie, stopień automatyzacji. Na maszynach można zainstalować dodatkowe urządzenia rozszerzające ich funkcjonalność.

Rodzaje maszyn

Tokarka do śrub

Ten typ maszyny służy do obróbki metali kolorowych i żelaznych, nacinania gwintów modularnych, metrycznych, calowych. Są to najbardziej wszechstronne maszyny, znajdują zastosowanie zarówno w produkcji seryjnej, jak i jednostkowej. Układ tych maszyn jest prawie taki sam. Na przykładzie maszyny 16K20 można wyróżnić następujące główne elementy:

Łóżko, które jest podstawą wszystkich mechanizmów;

Wrzeciennik (przedni) wrzeciennik składający się z wrzeciona, skrzyni biegów i innych;

Skrzynka podająca, która przenosi ruch z wrzeciona na suwmiarkę za pomocą śruby pociągowej lub rolki;

Fartuch, który zamienia obrót rolki lub śruby na ruchy translacyjne zacisku;

Konik może mieć wiertło lub rozwiertak do podparcia przedmiotu obrabianego;

Suwmiarka służąca do mocowania narzędzia tnącego.

Tokarki śrubowe w zależności od dokładności są następujących typów:

1. normalna dokładność;

2. zwiększona;

3. wysoki;

4. szczególnie wysoki;

Ten typ jest przeznaczony do obróbki dużych części. Takie maszyny służą do wytaczania powierzchni stożkowych i cylindrycznych, a także do wycinania rowków, przycinania końcówek. Można na nim również szlifować, frezować, ciąć nitki.

Głównym węzłem jest tutaj stół, na którym znajduje się płyta czołowa. Istnieją również dwa regały połączone portalem. Po tych zębatkach porusza się trawers z dwoma zaciskami. Jeden z nich się obraca, a drugi jest nudny. Pierwszy służy do wiercenia otworów, przycinania końcówek. A drugi zacisk jest niezbędny do obróbki powierzchni stożkowych, wytaczania otworów.

W zależności od średnicy płyty czołowej są maszyny jedno- lub dwukolumnowe. Te pierwsze mają średnicę do 2000 mm, podczas gdy inne mają ponad 2000 mm.

tokarka czołowa

Ten typ służy do obróbki powierzchni stożkowych, czołowych, cylindrycznych. Konstrukcja takich maszyn ma poziomą oś obrotu części.

Tokarka - rewolwer

Takie maszyny są potrzebne do toczenia, przycinania, wiercenia, rozwiercania, toczenia kształtowego części i półfabrykatów z kalibrowanego pręta. Nazwę tę otrzymała ze względu na sposób mocowania narzędzi skrawających, które mocowane są w specjalnym uchwycie, który może być statyczny lub napędzany. Uchwyty napędowe rozszerzają funkcjonalność tego typu maszyny, za jej pomocą można wiercić otwory, nacinać gwinty, frezować.

Istnieją tokarki rewolwerowe z CNC (sterowanie programowe), które prawie nie wymagają operatora, jeśli są wyposażone w podajnik prętów.

Centrum obróbcze do toczenia i frezowania

Centrum to łączy w sobie funkcje frezarek i tokarek. Takie wyposażenie przekracza możliwości maszyn rewolwerowych ze stożkową głowicą frezującą (Capto, HSK). Dzięki temu tokarka może być zamontowana w głowicy frezarskiej, co umożliwia toczenie. Można umieścić frezy z kwadratowym lub specjalnym chwytem. Takie centra są z reguły używane do toczenia, frezowania wałów korbowych i innych części.

Automatyczne toczenie wzdłużne

Taki sprzęt jest niezbędny do produkcji małych części z ukształtowanego profilu, kalibrowanego, ciągnionego na zimno pręta. Jednocześnie maszyna może pracować z różnymi materiałami (stal stopowa, miedź itp.). Zaletą automatów jest to, że nadają się do masowej produkcji. Istnieją maszyny z ruchomym i stałym wrzeciennikiem. Istnieją również obrotowe i jednowrzecionowe. Ten pierwszy może wykonywać kilka operacji jednocześnie na różnych częściach.

Obrabiarki ze sterowaniem programowym to najbardziej zróżnicowana i zaawansowana grupa maszyn, która szeroko wykorzystuje automatykę i elektronikę, urządzenia elektryczne, mechaniczne, hydrauliczne, pneumatyczne i inne. Rodzaj maszyny determinowany jest przez wybrany proces technologiczny obróbki, wzór cięcia oraz zastosowane narzędzie. Schematy skrawania określają relacje kinematyczne między narzędziem a przedmiotem obrabianym, przy czym należy zapewnić niezbędne wymagania rysunku: dokładność i określoną chropowatość powierzchni, a także produktywność i efektywność obróbki. Ustawienie maszyny polega nie tylko na komunikowaniu skoordynowanych, powiązanych ze sobą ruchów jej organom wykonawczym, ale także na ustawieniu najkorzystniejszych warunków skrawania. Proces obróbki (cykl) jest zapisywany w nośniku programu maszyny, natomiast tryby cięcia są korygowane z uwzględnieniem charakterystyki maszyny. Zalecana prędkość cięcia, siła i moc cięcia określane są znanymi wzorami empirycznymi z kursu „Cięcie Metali” lub specjalnymi mapami norm technologicznych, dostępnymi np. w pracy. Usuwanie wiórów na obrabiarkach odbywa się za pomocą ruchów roboczych, które obejmują ruch główny i ruchy posuwu.

W tokarkach, wiertarkach, frezarkach, szlifierkach główny ruch jest obrotowy, w strugarkach, dłutownicach, przeciągarkach - posuwisto-zwrotny. Główny ruch jest przekazywany do narzędzia (np. we frezarkach, wiertarkach, strugarkach krzyżowych) lub do przedmiotu obrabianego (np. w tokarkach, strugarkach). Ruch posuwu jest przekazywany do narzędzia lub przedmiotu obrabianego. Do obróbki otworów niekołowych o dowolnym kształcie w materiałach nieprzewodzących o dużej twardości stosuje się maszyny ultradźwiękowe, w których narzędzie wykonuje ruch oscylacyjny o wysokiej częstotliwości wzdłuż swojej osi.

Każda maszyna posiada również ruchy pomocnicze. Należą do nich ruchy: transportowanie i mocowanie obrabianego przedmiotu, zbliżanie i cofanie narzędzia, włączanie, wyłączanie, przełączanie prędkości i posuwów itp. Jeśli ruchy robocze są zautomatyzowane, wówczas ruchy pomocnicze mogą być wykonywane zarówno automatycznie, jak i ręcznie. W niektórych maszynach do uzyskania danego kształtu i konfiguracji części stosuje się dodatkowe ruchy kształtujące, związane kinematycznie z głównymi ruchami maszyny (np. ruch formowania powierzchni śrubowej podczas frezowania gwintu, ruch toczenie podczas cięcia kół zębatych, ślimaków, wałów wielowypustowych w maszynach do kół zębatych). Główne typy, parametry obrabiarek i wymiary maszyn CNC muszą być zgodne z wymaganiami GOST 21608-76-GOST 21613-76. Normy wskazują kierunki osi współrzędnych, dyskretność ustawienia ruchów wzdłuż osi, stożek wrzecion.

Niektóre typy maszyn i kierunki ruchu ciał roboczych pokazano na ryc. jeden.

Tokarki(ryc. 1, a). Oś X jest prostopadła do osi wrzeciona, oś Z jest do niej równoległa.

Frezarki(ryc. 1, b). Obrabiany przedmiot jest zainstalowany na stole maszyny i wykonuje ruchy kształtujące wzdłuż trzech współrzędnych X, Y i Z lub wzdłuż dwóch współrzędnych X i Y, a wzdłuż trzeciej współrzędnej ruch jest realizowany przez narzędzie zamontowane we wrzecionie maszyny.

Wiertarki(ryc. 1, c). W maszynach zamiast zwykłych form wrzecion pojawiły się rewolwery do automatycznej wymiany narzędzi, stoły krzyżowe i magazyny narzędzi.

Wytaczarki poziome i współrzędnościowe(ryc. 1, d) z magazynem narzędzi łączył wydajność wielu konwencjonalnych maszyn.

Maszyny wielozadaniowe(Ryc. 1, e) zapewniają wykonanie wielu operacji technologicznych podczas przetwarzania złożonych części z różnych stron bez ich przemieszczania i, co do zasady, z automatyczną zmianą narzędzi. Zastosowanie maszyn wielooperacyjnych pozwala na uproszczenie procesu technologicznego wytwarzania części: obróbkę można przeprowadzić w jednej karcie. Wydajność pracy na maszynach wielooperacyjnych jest 4-10 razy wyższa niż na maszynach uniwersalnych.

Główne części i mechanizmy obrabiarek. Istnieją trzy główne grupy węzłów, które określają typ, rozmiar i typ maszyny.

Węzły korpusu (podstawowe) - łóżka, regały, kolumny, poprzeczki, które określają podstawę maszyny i względne położenie wszystkich węzłów.
Węzły do mocowania przedmiotu obrabianego - stół, przedni i tylny wrzeciennik lub suwak, które określają charakter ruchu przedmiotu obrabianego.
Zespół mocowania narzędzia (pozycjoner) - suwmiarka, głowica rewolwerowa, wrzeciennik wrzeciona narzędziowego, które określają położenie względem przedmiotu obrabianego oraz charakter ruchu narzędzia. W nowoczesnych maszynach szeroko stosowane są zunifikowane jednostki, bloki, konstrukcje modułowe, które znajdują zastosowanie w maszynach do różnych celów! toczenie, frezowanie, wiercenie i inne, co obniża koszty produkcji obrabiarek, ich eksploatacji i naprawy. Wymieńmy główne zunifikowane zespoły: automatyczne skrzynie biegów (ACS), mechaniczne wariatory, kompletne napędy elektryczne z asynchronicznymi silnikami elektrycznymi i silnikami elektrycznymi prądu stałego, sprzęgła elektromagnetyczne i hamulcowe, koła zębate z nakrętką toczną, skrzynie bezluzowe, przekładnie hydrostatyczne, panele hydrauliczne, systemy smarowania i chłodzenia, głowice i bloki instrumentalne, głowice rewolwerowe, uchwyty narzędziowe, sterowanie CNC, ustawiacze narzędzi na zewnątrz maszyny itp.

Sterowanie robocze maszyn CNC wykonane jest w postaci przycisków elektrycznych, przełączników dwustabilnych, przełączników. Organy te wraz z urządzeniami sygnalizacyjnymi umożliwiają wykonywanie pracy zarówno w trybie automatycznym (z nośnika programu), jak i ręcznym oraz monitorowanie poprawności pracy. Zwykle maszyna CNC ma dwa lub trzy panele sterowania. Jedna znajduje się na systemie CNC, druga (operacyjna) znajduje się w pobliżu korpusów roboczych, trzecia konsola służy do włączania maszyny i jej głównych układów, może być umieszczona z dala od korpusów roboczych maszyny.

Siłowniki napędów posuwowych maszyn CNC przeznaczone są do realizacji precyzyjnych ruchów korpusów roboczych na duże odległości, zawierają zamknięte napędy zębatkowe, przekładniowo-ślimakowe i śrubowo-toczne, w których za pomocą rozgałęzionych łańcuchów kinematycznych i urządzeń obciążeniowych (suwmiarki) slajdy, stoły, stojaki) zapewnione jest ich nieotwieralne, automatyczne próbkowanie mocy szczelin.

Perspektywy rozwoju obrabiarek ze sterowaniem programowym. W jedenastym pięcioletnim planie będzie kontynuowana zaawansowana produkcja obrabiarek CNC. Poziom techniczny maszyn CNC jest podwyższany w wyniku zastosowania konstrukcji podstawowych i odpowiedniego zakresu kompletnego wyposażenia systemów CNC, konstrukcji modułowych, jednostek standardowych i zunifikowanych. Wymagania dotyczące dokładności i zwiększonej wydajności, które wymagają sztywności, odporności na wibracje, szybkości, trwałości, są osiągane w nowoczesnych wysokowydajnych maszynach z wykorzystaniem prowadnic plastikowych i hydrostatycznych, konstrukcji ram portalowych. Zastosowanie pionowych układów maszyn (zamiast poziomych) pozwala zmniejszyć zajmowaną przestrzeń i lepiej usuwać wióry ze strefy cięcia.

Rozwój sterowania programowego będzie podążał ścieżką tworzenia prostszych obrabiarek z uproszczonymi urządzeniami CNC, a także z wykorzystaniem samodostosowujących się (adaptacyjnych) systemów sterowania.

Nowoczesne maszyny muszą być przystosowane do pracy w liniach automatycznych. Roboty przemysłowe (manipulatory) zapewnią załadunek, rozładunek, transport i sterowanie w zautomatyzowanych obszarach sterowanych komputerowo. Wytwarzalność konstrukcji, łatwość konserwacji, bezpieczeństwo pracy na maszynach, szybkość i wygoda regulacji zapewnią wysokie parametry ekonomiczne i eksploatacyjne maszyn.

Programowe sterowanie i projektowanie systemów napędów elektrycznych obrabiarek w oparciu o technologię zintegrowaną i duże układy scalone umożliwiają stworzenie mikrokomputera (mikroprocesora MP), składającego się z urządzeń operacyjnych i sterujących, przeznaczonego do automatycznego wykonywania sekwencji operacji zgodnie z programem zapisane w pamięci RAM, które mogą ulec zmianie. Sterowanie oprogramowaniem zapewnia elastyczność logiczną, tj. możliwość wykorzystania MP do wykonywania różnych funkcji w wielu obszarach, ze zmianą programu pracy, zmianą funkcjonowania procesora.

Napędy elektryczne obrabiarek wraz z urządzeniami automatyki obejmą również szeroką gamę różnych prostych sterowników potrzebnych do sterowania stosunkowo prostymi obiektami np. przyrządy pomiarowe i roboty przemysłowe, zautomatyzowane urządzenia do diagnostyki technicznej obrabiarek, co obniży koszty naprawy i obsługi obrabiarek.

Współczesna technologia wymaga od pracownika wzmożonej reakcji, przemyślanego działania, a co za tym idzie znacznego napięcia nerwowego. Dlatego w fabrykach obrabiarek zwraca się coraz większą uwagę na ergonomię i architekturę obrabiarek, czyli tworzenie obrabiarek o doskonałych formach zewnętrznych, kolorystyce, dogodnej lokalizacji mechanizmów sterujących i sygnalizacyjnych.

Zgodność z wymogami ergonomii i estetyki technicznej przyczynia się do zachowania zdrowia pracowników i wzrostu wydajności pracy. Dlatego dużą wagę przywiązuje się do dobrej organizacji miejsca pracy, dogodnej lokalizacji narzędzia, stworzenia dostępu do dźwigni, przycisków i innych elementów sterujących maszyną. Wszystko to ostatecznie przyczynia się do zwiększenia wydajności pracowników, bezpieczeństwa pracy i stworzenia dobrego nastroju.

Maszyny CNC są zwykle klasyfikowane według generacji. Obrabiarki każdej generacji mogą mieć prawo do istnienia w oparciu o wykonalność ekonomiczną. Maszyny pierwszej generacji są uniwersalne, druga generacja to konstrukcje specyficzne dla CNC, a trzecia generacja charakteryzuje się zdolnością do kompleksowej obróbki.

Obrabiarki CNC charakteryzują się również wykorzystaną bazą elementów, nośnikiem programu, konstrukcją urządzenia oraz napędem posuwu. W takim przypadku to samo urządzenie może być przypisane do różnych generacji w zależności od przyjętej cechy klasyfikacji. Na podstawie podstawy elementu wyróżnia się cztery generacje: 1 - na obwodach półprzewodnikowych; 2 - na układach scalonych małej integracji; 3 - na układach scalonych średniej integracji (SIS - średnie układy scalone); 4 - na układach scalonych o dużej integracji (LSI).

Na podstawie nośnika programu wyróżnia się trzy generacje:

1 - taśma magnetyczna z zapisem programowym w kodzie jednostkowym lub sygnale modulowanym fazowo;
2 - taśma dziurkowana pięciościeżkowa z zapisem programu w kodzie BCC-5;
3 - taśma dziurkowana ośmiościeżkowa z zapisem programu w kodzie ISO.

Na podstawie struktury wyróżnia się trzy generacje:

1 - samodzielne urządzenie o stałej strukturze NC (Numerat Control);
2 - samodzielne urządzenie o zmiennej strukturze CNC (Computer Numerat Control);
3 - komputer centralny z urządzeniami peryferyjnymi DNC (Direct Numerat Control) - sterowanie z jednego komputera.

Na podstawie napędu posuwu wyróżnia się następujące generacje: 1 - napęd o maksymalnej częstotliwości do 1000 Hz (krok z silnikami prądu stałego); 2 - stepper o maksymalnej częstotliwości 8000 Hz, częstotliwość odbioru (częstotliwość udaru) 2000 Hz; 3 - krokowy o maksymalnej częstotliwości 16 000 Hz; 4 - napęd z silników prądu stałego o wysokim momencie obrotowym z przekształtnikami tyrystorowymi i silnikami krokowymi mocy o maksymalnej częstotliwości 16 000 Hz.

Zwiększenie częstotliwości zapewnia wzrost prędkości ruchu ciał roboczych maszyny, a w konsekwencji wydajności. Zwiększenie dokładności przetwarzania zapewnia zmniejszenie dyskretności. Urządzenia CNC czwartej generacji zapewniają rozdzielczość 0,001 mm i dużą prędkość przesuwu 10 m/min. Znane są jednak urządzenia podające o rozdzielczości 0,001 mm i dużej prędkości przesuwu do 20 m/min.

Urządzenia o stałej konstrukcji produkowane są dla różnych grup obrabiarek: tokarek (Kontur-2PT, N-22), frezarek (Kontur-ZP, N-33), wytaczarek współrzędnościowych (Rozmiar-2M, P-33), szlifowanie (Sh-111M, P-111), elektroerozyjne ("Kontur-2P-67"). Urządzenia te mają zakodowane wejście programu na perforowanej taśmie.

Urządzenia o zmiennej budowie pojawiły się później. Urządzenia o zmiennej budowie budowane są w oparciu o mikrokomputery lub mikroprocesory (klasa CNC). Ważną cechą systemów CNC jest możliwość przechowywania w pamięci całego programu sterującego. Pozwala to na edycję programu bezpośrednio na maszynie.

Jedno z czołowych miejsc w parku maszynowym branży zajmuje grupa tokarek. Pomimo przewagi trendu rozwojowego tokarek specjalnych i automatów, które sprostają wyzwaniom uzyskania najwyższej produktywności przy maksymalnej automatyzacji procesów, wciąż udoskonalają uniwersalne tokarki do gwintowania.

Tokarki do śrub są przeznaczone do wykonywania różnych prac. Na tych maszynach możliwe jest szlifowanie zewnętrznych powierzchni cylindrycznych, stożkowych i kształtowych, wiercenie otworów cylindrycznych, stożkowych, obróbka powierzchni końcowych, nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworów, wycinanie, przycinanie i inne operacje.

Główne parametry tokarki śrubowej to największa średnica obrabianego przedmiotu nad łożem oraz największa odległość między jego osiami, która decyduje o największej długości obrabianego przedmiotu. Oprócz tych podstawowych parametrów ważnymi wymiarami tokarek śrubowych są: największa średnica przedmiotu obrabianego nad suportem, najwyższa prędkość obrotowa wrzeciona, największa średnica pręta przechodzącego przez otwór wrzeciona oraz wielkość środka wrzeciona.

Tokarki są wyposażone w kopiarki, co pozwala na obróbkę skomplikowanych konturów bez specjalnie ukształtowanych frezów i kombinowanych narzędzi wytaczarskich oraz znacznie upraszcza konfigurację i regulację maszyn. Istnieją tokarki z dwoma lub trzema podporami do kopiowania, które można wykorzystać do obróbki powierzchni zewnętrznych, wewnętrznych i końcowych. Zastosowanie sterowania numerycznego w tokarkach pozwala w pełni zautomatyzować na nich cykl obróbki.

Wiertarki

Wiertarki i wytaczarki

Wiertarki przeznaczone są do wiercenia otworów, nacinania w nich gwintów gwintownikiem, wytaczania i szlifowania otworów, wycinania tarcz z blachy itp. Operacje te wykonuje się za pomocą wierteł, pogłębiaczy, rozwiertaków i innych podobnych narzędzi.

Wyróżniamy następujące typy uniwersalnych wiertarek:

Wiertarki stołowe jednowrzecionowe do obróbki otworów o małej średnicy. Obrabiarki są szeroko stosowane w produkcji instrumentów. Wrzeciona tych maszyn obracają się z dużą prędkością.
Wiertarki pionowe(główny i najczęstszy typ) służy głównie do obróbki otworów w stosunkowo małych częściach. Aby wyrównać osie obrabianego otworu i narzędzia, maszyny te zapewniają ruch przedmiotu obrabianego względem narzędzia.
Wiertarki promieniowe służy do wiercenia otworów w dużych częściach. W tych maszynach wyrównanie osi otworów i narzędzia uzyskuje się poprzez przesunięcie wrzeciona maszyny względem części nieruchomej.
Wiertarki wielowrzecionowe zapewniają znaczny wzrost wydajności pracy w porównaniu do maszyn jednowrzecionowych.
Wiertarki poziome do głębokiego wiercenia.

W grupie wiertarek znajdują się również maszyny centralne, które służą do uzyskiwania nakiełków na końcach obrabianych przedmiotów.

Główne wymiary wiertarek to największa nominalna średnica wiercenia, wielkość stożka wrzeciona, wysięg wrzeciona, największy przesuw wrzeciona, największe odległości od końca wrzeciona do stołu i do płyty fundamentowej itp.

Na wytaczarkach można wiercić, rozwiercać, pogłębiać, wiercić i rozwiercać otwory, ciąć końcówki frezami, frezować powierzchnie i rowki, nacinać gwinty za pomocą gwintowników i frezów itp.

Wytaczarki dzielą się na:

wytaczanie poziome,
jig-nudne
wytaczanie diamentowe (wykańczanie i wytaczanie).

Wytaczarki diamentowe służą do precyzyjnej (diamentowej) obróbki, w której można wiercić otwory z odchyleniem powierzchni od walcowości w granicach 3-5 mikronów.

Wytaczarki współrzędnościowe przeznaczone są do obróbki otworów precyzyjnych w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie dokładnych odległości między środkami lub odległości osi otworów od powierzchni bazowych (w zakresie 0,005-0,001 mm).

Wytaczarki poziome przeznaczone są do obróbki dużych detali i ciężarów. Służą do wytaczania, wiercenia, pogłębiania i rozwiercania otworów, nacinania gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, pogłębiania i frezowania powierzchni.

Maszyny do szlifowania i docierania

Szlifierki przeznaczone są do obróbki części ściernicami. Mogą obrabiać zewnętrzne i wewnętrzne powierzchnie i płaszczyzny cylindryczne, stożkowe i kształtowe, ciąć przedmioty, szlifować gwinty i zęby kół zębatych, ostrzyć narzędzia tnące itp.

W zależności od kształtu szlifowanej powierzchni i rodzaju szlifowania, szlifierki ogólnego zastosowania dzielą się na szlifowanie cylindryczne, szlifowanie bezkłowe, szlifowanie wewnętrzne, szlifowanie płaszczyzn i specjalne.

Głównym ruchem wszystkich szlifierek jest obrót ściernicy, której prędkość obwodowa mierzona jest wm/s.

Istnieją następujące rodzaje zgłoszeń. W przypadku szlifierek cylindrycznych ruch posuwu to obrót części; ruch posuwisto-zwrotny stołu z przedmiotem obrabianym oraz okresowe poprzeczne przemieszczenie ściernicy względem przedmiotu obrabianego. W przypadku szlifierek wewnętrznych ruch posuwu to obrót części; ruch posuwisto-zwrotny przedmiotu obrabianego lub ściernicy oraz okresowy ruch wrzeciennika ściernicy.

Planetarne szlifierki wewnętrzne mają posuw kołowy, przerywany posuw poprzeczny, a także posuw wzdłużny. W przypadku szlifierek do płaszczyzn ze stołem prostokątnym, pracujących po obwodzie koła, ruch posuwu to ruch posuwisto-zwrotny stołu, okresowy ruch poprzeczny głowicy szlifierskiej w jednym skoku stołu oraz okresowy ruch pionowy ściernicy o grubość ciętej warstwy.

Szlifierki do płaszczyzn ze stołem obrotowym posiadają posuw ściernicy lub stołu oraz kołowy ruch posuwu stołu. Ruch pionowy stołu lub wrzeciennika to posuw pionowy. W przypadku szlifierek do płaszczyzn ze stołem prostokątnym, pracujących z końcem koła, ruch posuwu jest ruchem wzdłużnym stołu oraz okresowym ruchem pionowym koła o grubość ciętej warstwy. Podobne szlifierki do płaszczyzn z okrągłym stołem mają ruch obrotowy stołu i przerywany posuw koła.

Maszyny do docierania

Docieranie odbywa się przez docieranie, na powierzchnię którego nakłada się drobnoziarnisty proszek ścierny, mieszany ze smarem lub pastą. Docieranie może być wykonane z żeliwa, stali, brązu, twardego drewna ołowianego itp.

Jako proszek ścierny stosuje się szmergiel, elektrokorund, pył diamentowy, węglik krzemu itp., a jako pastę tlenek chromu, tlenek glinu, krokus, wapno wiedeńskie itp. Podczas docierania proszek ścierny zwilża się naftą lub terpentyna.

Maszyny do honowania

Do honowania służy specjalne narzędzie - głowica honująca (honowanie), wyposażona w drobnoziarniste pręty ścierne. Głowica wykonuje zarówno ruchy obrotowe, jak i posuwisto-zwrotne w stałym otworze. Dzięki honowaniu można uzyskać wysokiej jakości powierzchnię, a także skorygować niektóre wady otworów (stożek, owalność itp.). Podczas honowania jako chłodziwo stosuje się emulsję lub naftę.

Super maszyny do wykańczania

Superfinish służy do obróbki zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni cylindrycznych. Wykańczanie odbywa się za pomocą prętów ściernych, które wykonują ruchy oscylacyjne posuwisto-zwrotne z dużą częstotliwością i niską prędkością wzdłuż powierzchni obracającego się przedmiotu obrabianego.

W zależności od metody, kształtowania profilu zęba, cięcie kół zębatych walcowych odbywa się poprzez kopiowanie lub bieganie.

metoda kopiowania. Podczas cięcia przez kopiowanie każda wnęka między zębami na przedmiocie obrabianym jest obrabiana za pomocą narzędzia, które ma kształt, który w pełni odpowiada profilowi wnęki koła. Narzędziem w tym przypadku są zazwyczaj frezy tarczowe i palcowe. Obróbka odbywa się na frezarkach za pomocą podzielnic.

Aby uzyskać teoretycznie dokładny profil zęba podczas obróbki każdego koła zębatego z określoną liczbą zębów i modułu, konieczne jest posiadanie specjalnego frezu. Wymaga to dużej liczby frezów, dlatego powszechnie stosuje się zestawy ośmiu frezów w kształcie tarczy na każdy moduł zęba, a dla bardziej precyzyjnej obróbki zestaw 15 lub 26 frezów. Każdy frez z zestawu przeznaczony jest do obróbki kół zębatych o liczbie zębów w określonych granicach, ale jego wymiary liczone są przez najmniejszą liczbę zębów w tym przedziale, dlatego przy obróbce kół o dużej liczbie zębów frez odcina nadmiar materiału. Gdyby obliczenia były prowadzone według średniej liczby zębów w danym przedziale, to przy frezowaniu kół o mniejszej średnicy ich zęby okazałyby się pogrubione, co prowadziłoby do cykliczności koła podczas pracy.

Z powyższego wynika, że metoda nacinania kół zębatych frezami kształtowymi tarczowo-palcowymi nie jest wystarczająco dokładna, a ponadto nieefektywna, ponieważ proces podziału zajmuje dużo czasu. Dlatego ta metoda jest stosowana stosunkowo rzadko, częściej w warsztatach naprawczych, a także do operacji zgrubnych.

Obecnie koła zębate są nacinane głównie metodą docierania. Metoda docierania zapewnia wysoką wydajność, większą dokładność ciętych ściernic, a także możliwość cięcia ściernic o różnej liczbie zębów jednego modułu tym samym narzędziem. Gdy profile zębów są formowane metodą docierania, krawędzie skrawające narzędzia, poruszając się, zajmują szereg kolejnych pozycji w stosunku do profili zębów koła, tocząc się wzajemnie; w tym przypadku narzędzie i przedmiot obrabiany odtwarzają ruch odpowiadający ich sprzęgnięciu. Spośród narzędzi używanych do skrawania kół zębatych walcowych przez docieranie, najczęściej stosowane są również frezy ślimakowe.

Oprócz tych metod do produkcji kół cylindrycznych stosuje się również następujące wysokowydajne metody obróbki:

jednoczesne dłutowanie wszystkich ubytków w zębie przedmiotu obrabianego specjalnymi głowicami wieloostrzowymi; w takich głowicach ilość frezów jest równa ilości zagłębień na obrabianym kole, a kształt krawędzi tnących jest dokładną kopią profili zagłębień zębów;
ściąganie zębów kół;
formowanie zębów bez usuwania wiórów przez ciągnienie lub radełkowanie;
zwijanie zębów na zimno lub na gorąco;
dociskowe koła zębate (wykonane z materiałów syntetycznych).

Rodzaje obrabiarek do kół zębatych.

Maszyny do obróbki kół zębatych można sklasyfikować według następujących kryteriów;

po uzgodnieniu - maszyny do obróbki kół cylindrycznych z zębami prostymi i śrubowymi;
maszyny do cięcia kół zębatych stożkowych z zębami prostymi i zakrzywionymi;
maszyny do cięcia kół ślimakowych i jodełkowych, zębatek zębatych;
specjalne obrabiarki do kół zębatych (zaokrąglanie, docieranie, docieranie itp.);
według rodzaju obróbki i narzędzia - kształtowanie kół zębatych, frezowanie kół zębatych, cięcie kół zębatych, przeciąganie kół zębatych, przecinanie kół zębatych, szlifowanie kół zębatych itp.;
w zakresie dokładności obróbki - maszyny do wstępnego nacinania zębów, do wykańczania i wykańczania powierzchni roboczych zębów.

Wyznaczanie maszyn grupy obróbki nici.

Główne metody tworzenia nici to:

gwintowanie na tokarkach za pomocą frezów i grzebieni gwintowanych;
gwintowanie za pomocą gwintowników, narzynek okrągłych i głowic do gwintowania;
frezowanie gwintów;
szlifowanie gwintów ściernicami jedno- i wielonitkowymi;
walcowanie gwintów na zimno za pomocą płaskich matryc i okrągłych rolek;
walcowanie gwintów na gorąco za pomocą okrągłych rolek.

Prawidłowy
Wybór metody otrzymywania gwintu w każdym indywidualnym przypadku uzależniony jest od wielkości gwintu, jego dokładności oraz parametrów chropowatości powierzchni, kształtu i wielkości obrabianego przedmiotu, na którym nacinany jest gwint, materiału obrabianego przedmiotu , rodzaj produkcji i inne warunki.

Głównymi przedstawicielami grupy maszyn do obróbki gwintów są: szlifierki do gwintów, przecinarki do śrub, gwintownice i gwintownice.

Szlifierki do nici

Szlifierki do gwintów przeznaczone są do wykańczania gwintów o wysokiej precyzji uprzednio wyciętych na innych maszynach. Na tych maszynach gwinty są szlifowane na gwintownikach, sprawdzianach do gwintów, śrubach precyzyjnych, obcinaczach gwintów, ślimakach itp.

Maszyny do cięcia śrub

Wycinarki do śrub przeznaczone są do nacinania gwintów na śrubach i innych częściach.

Maszyny do walcowania gwintów

Walcarki do gwintów dzielą się na maszyny z matrycami płaskimi i okrągłymi. Maszyny z matrycami płaskimi są wydajne i umożliwiają uzyskanie dokładnego gwintu. W maszynach z okrągłymi matrycami przedmiot obrabiany jest umieszczany na ograniczniku pomiędzy stałymi i ruchomymi okrągłymi matrycami (rolkami). Matryca jest szybko doprowadzana do przedmiotu obrabianego i dociskana do rolki; następuje walcowanie gwintu, które kończy się po kilku obrotach przedmiotu obrabianego.

Maszyny do gwintowania nakrętek

Gwintowanie nakrętek w produkcji wielkoseryjnej i masowej odbywa się na półautomatach i automatach do gwintowania nakrętek z gwintownikami maszynowymi z końcówkami prostymi lub zakrzywionymi.

Na frezarkach możliwa jest obróbka powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych o różnych konfiguracjach, wycinanie rowków prostych i śrubowych, wycinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, obróbka kół zębatych itp.

Są maszyny:

frezowanie konsol (poziome, pionowe, uniwersalne i szeroko-uniwersalne)
frezowanie pionowe bez konsoli,
frezowanie wzdłużne (jedno- i dwukolumnowe),
frezarki ciągłe (karuzelowe i bębnowe),
frezowanie kopiowe (do frezowania konturowego i objętościowego),
mielenie żwiru,
specjalistyczne (frezowanie gwintów, frezowanie rowków, frezowanie wielowypustów itp.).

W nowoczesnych frezarkach stosuje się oddzielne napędy ruchu głównego i posuwów, mechanizmy przyspieszonych ruchów stołu (we wszystkich kierunkach), sterowanie jedną ręką do zmiany posuwu. W obrabiarkach jednostki i części są szeroko ujednolicone. Maszyny nazywane są wspornikami, ponieważ stół maszyny jest zamontowany na konsoli, która porusza się w górę wzdłuż szyn łóżka.

Frezarki konsolowe obejmują frezowanie poziome, frezowanie pionowe, uniwersalne i uniwersalne. Głównym rozmiarem frezarek ogólnego przeznaczenia jest wielkość powierzchni roboczej stołu. We frezarkach konsolowych poziomych oś wrzeciona jest pozioma, a stół porusza się w trzech wzajemnie prostopadłych kierunkach.

Uniwersalne frezarki konsolowe zewnętrznie prawie nie różnią się od frezarek poziomych, posiadają jednak stół obrotowy, który oprócz możliwości poruszania się w trzech wzajemnie prostopadłych kierunkach, może obracać się wokół swojej pionowej osi o ±45º. Umożliwia to maszynie obróbkę rowków śrubowych i cięcie kół zębatych śrubowych.

Frezarki pionowe konsolowe różnią się wyglądem od poziomych pionowym układem osi wrzeciona i brakiem tułowia. Pień maszyn poziomych służy do mocowania wspornika podtrzymującego końcówkę trzpienia frezującego.

Szeroko uniwersalne frezarki konsolowe, w przeciwieństwie do uniwersalnych, posiadają dodatkowe wrzeciono, które obraca się wokół osi pionowej i poziomej. Dostępne są również szerokie maszyny uniwersalne z dwoma wrzecionami (poziomym i pionowym) oraz stołem obracającym się wokół własnej osi. We frezarkach uniwersalnych wrzeciono można ustawić pod dowolnym kątem do obrabianego przedmiotu.

Frezarki poziome, pionowe i uniwersalne

Frezarki ciągłe

Podczas pracy na frezarkach ciągłych detale są instalowane i mocowane na stołach bez zatrzymywania ruchu. Wydajność takich maszyn jest wysoka, są one wykorzystywane w produkcji na dużą skalę i masową.

Frezarki o działaniu ciągłym dzielą się na obrotowe i bębnowe. Na maszynie karuzelowej detale są mocowane w uchwytach na stole obrotowym, następnie są podawane w celu usunięcia naddatku pod jednym lub dwoma nożami i zdejmowane ze stołu. Cykl obróbki części można również zakończyć w kilku obrotach stołu.

Maszyna bębnowa do pracy ciągłej służy do jednoczesnej obróbki stosunkowo dużych detali z dwóch stron. Obrabiany przedmiot jest mocowany w urządzeniach zainstalowanych na obrzeżach wolno obracającego się masywnego bębna. Obróbka odbywa się za pomocą noży. Obrabiane przedmioty są instalowane, a części są usuwane podczas pracy maszyny od strony przeciwnej do noża.

dzielące głowy

Głowice dzielące stosuje się podczas pracy na frezarkach konsolowych, aby ustawić przedmiot pod wymaganym kątem w stosunku do stołu maszyny, obrócić go o określony kąt, podzielić okrąg na wymaganą liczbę części, a także do ciągłego obracania przedmiotu, gdy frezowanie rowków śrubowych. Istnieją podzielnice do podziału bezpośredniego (podziałki), podzielnice optyczne oraz podzielnice uniwersalne. Uniwersalne głowice dzielące dzielą się na kończynowe i bez kończyn. Najczęściej spotykane są głowy limbo. Uniwersalne podzielnice mogą służyć do dzielenia prostego i różnicowego.

Strugarki i przeciągarki grupowe oraz Dłutownice

Przeznaczenie maszyn do strugania, przeciągania i dłutowania

Na strugarkach i dłutownicach obrabiane są płaskie powierzchnie, proste rowki, rowki, różne wgłębienia, ukształtowane powierzchnie liniowane itp.

Maszyny te dzielą się na strugarki poprzeczne (jednopodporowe i podwójne podporowe), wzdłużne (strugarki jednokolumnowe, dwukolumnowe i krawędziowe) oraz dłutownice.

Strugarki poprzeczne wszystkich rozmiarów wykonane są z napędem mechanicznym i hydraulicznym. Maszyny posiadają automatyczne posuwy stołu i suwmiarki; są obsługiwane z centralnej stacji przycisków i wygodnie rozmieszczonych uchwytów.

Strugarki jedno- i dwukolumnowe są maszynami ogólnego przeznaczenia. Głównym ruchem w tych maszynach jest prostoliniowy ruch posuwisto-zwrotny stołu z przedmiotem obrabianym. Stół napędzany jest najczęściej silnikiem elektrycznym prądu stałego poprzez mechaniczną przekładnię, która wraz z bezstopniową regulacją prędkości zapewnia również płynne wcięcie frezu w obrabiany przedmiot oraz jego powolne wyjście pod koniec suwu roboczego. W oparciu o uniwersalne strugarki wzdłużne produkowane są specjalistyczne maszyny i maszyny, w których struganie łączy się z frezowaniem, wytaczaniem, szlifowaniem itp.

Przeciągarki przeznaczone są do precyzyjnej obróbki powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych różnych profili.

Przeciągarki są podzielone według następujących kryteriów:

są głównymi modyfikacjami frezarek konsolowych i są maszynami ogólnego przeznaczenia;
po uzgodnieniu - do ciągnięcia wewnętrznego i zewnętrznego;
w zależności od stopnia wszechstronności - do maszyn ogólnego przeznaczenia i maszyn specjalnych;
w zależności od kierunku i charakteru ruchu roboczego - poziome, pionowe, ciągłe działanie z ruchem prostoliniowym przenośnika, z ruchem okrężnym przeciągacza lub przedmiotu obrabianego, z kombinacją różnych jednoczesnych ruchów przedmiotu obrabianego i przeciągania;
według liczby wagonów lub stanowisk - z jednym, dwoma lub więcej wagonami;
jednopozycyjny (normalny) i wielopozycyjny (ze stołami obrotowymi).

Maszyny CNC

W zależności od głównych operacji obróbczych maszyny CNC łączone są w różne grupy technologiczne.

Tokarki CNC

Tokarki CNC to największa grupa w parku maszynowym CNC. Produkowane są w wersjach: nakiełkowej, nabojowej, nabojowej i karuzelowej. Większość tokarek ma poziomą oś wrzeciona. Wyjątkiem są maszyny dwupodporowe oraz maszyny obrotowe do obróbki dużych części. W zależności od umiejscowienia prowadnic suwmiarki, tokarki CNC są produkowane w układzie poziomym, pionowym lub pochyłym. Maszyny z prowadnicami pionowymi i skośnymi są oryginalne w swojej konstrukcji i mają następujące zalety: łatwość konserwacji, łatwość opadania i usuwania wiórów, umiejscowienie śruby pociągowej maszyny między prowadnicami, co poprawia dokładność ruchu zacisk.

Wytaczarki CNC

Wytaczarki CNC można podzielić na dwie główne grupy: z wrzecionem poziomym lub pionowym. Na wytaczarkach frezuje się płaszczyzny i rowki, wierci i pogłębia otwory, wierci otwory, odcina końce i gwintuje gwintownikami. Na wytaczarkach z pionowym wrzecionem zaleca się obróbkę płaskich detali, na wytaczarkach poziomych - części korpusów.

Wiertarki CNC

Wiertarki CNC produkowane są w dwóch wersjach: wiercenie pionowe i wiercenie promieniowe. Mogą wykonywać różnorodne prace: wiercenie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie, gwintowanie, frezowanie itp. Obecność stołu krzyżowego, możliwość pracy sekwencyjnej z kilkoma narzędziami, a w niektórych przypadkach z głowicami wielonarzędziowymi znacznie poszerza możliwości maszyny.

Frezarki CNC

Frezarki CNC są rozmieszczane według typu maszyn wspornikowych pionowych i poziomych oraz bezwysięgnikowych jedno- i dwustojakowych. Frezarki poziome wyposażone są w stół obrotowy sterowany programem. Na frezarkach z pionowym wrzecionem produkowane są głównie części płaskie i skrzynkowe o małych gabarytach, a także złożone powierzchnie krzywek płaskich i objętościowych, szablony i inne części. Na maszynach z poziomym wrzecionem obrabiane są powierzchnie części korpusów znajdujących się w różnych płaszczyznach.

Maszyny wielozadaniowe zapewniają szeroki zakres operacji technologicznych bez przemieszczania części iz automatyczną wymianą narzędzi. Narzędzie skrawające umieszczone jest w specjalnych magazynach narzędzi o dużej pojemności, co umożliwia, zgodnie z przyjętym programem, automatyczne zainstalowanie we wrzecionie maszyny dowolnego narzędzia potrzebnego do obróbki odpowiedniej powierzchni części.

SKRAWARKI AUTOMATYCZNE I PÓŁAUTOMATYCZNE: 1I125P, 1I140P, 1P752MF305, 1D112, SARO25B, 1V116P, AWA-10M, ATC45, 1A240P-6, 1B240-6, 1B240-6K, 1B265NP-6K, 1K282B.

FREZARKI: 7216G, 65A60F131, 6A56, 6650, 692R-1, 6R13, 6R13F3, 6T12-1, 6M13CH2, FU400 (Heckert), 6R81, 6R81Sh, 6R82G, SF-676, 6T82-1, UF35, VM12 5K30P28A, 53A , EZS380.31 (analogowy 53A11), 6G463.

SZLIFIERKI: 3M131, 3U131, COBURG, 3A183, 3B722, 3D711AF11, 3L722A, 3E711V, 3B70V, 3G71, 3G71M, SPC20b, 3U10A, HAUSER 3SM, 3D183, 3B634, 3B633.

WYTACZARKI: 2N636, 2N636GF3, 2B635, 2D450P, 2A614-1, 2A622-1, 2A470, 2E450AMF4, 2254VMF4, 2620, 2620G, 2620GF1

WIERTARKI: 2N118, 2N125, 2S132, 2N135, 2532L, 2A554, 2A554F1, 2M55.

DŁUTERKI: 5A140P, 7D430,

PRZECINARKI: 8V66A, 8G662, VTS-50

SZLIFIERKI: 3D642, 3D692, 3B662VF2, NUA-25M (analog 3E642, 3E642E), TchPA-7.

MASZYNY DO CIĘCIA RUR: 9M14, 1H983

INNE MASZYNY: 3E816F1, 4L723, 5S276P, Sunnen 1804, Agiecut 200, 4732FZM, 5A714, HS-300.125, Przecinarka plazmowa.